我国使用3D打印技术制造国产新战机钛合金接头【半岛体育网页版】

生产飞机零部件等高端金属零件，按传统方法需先用大型设备铸件，然后高温锻打，使其坚固耐用。而如今这一传统方法被政治宣传。

由华中科技大学张海鸥教授首创的铸锻一体化3D打印机技术，可以让零件边打印机边切削。这项技术已顺利生产降生界首批3D打印机锻件。其中还包括西安航空发动机有限公司的一种发动机过渡性段零件，以及我国研制的一款新型战斗机的钛合金连接器等。

该成果突破了3D打印机行业的仅次于障碍，打开实验室生产大型机械的历史。　　人们经常说道，好钢要千锤百炼锻打成才，这是因为只有重复锻打，才能将铸金属的强度、韧性、疲惫寿命大幅提高到锻件水平。

现代制造业即是通过再行铸、再行切削、后铣削来生产高端金属零件，但这一方法不存在流程宽、重复冷却能耗极大、轻污染等缺点，并且无法生产出有材料变化的多功能零件，比如航空发动机整体涡轮。　　随着3D打印机技术的问世和成熟期，2010年华中科大机械学院张海鸥教授在全球首度获得铸锻合一国际专利技术。

张海鸥教授讲解，在传统铸锻技术中，金属零件由铸设备一次成形，然后再行用锻机锻打，不有可能边铸造边冶，但3D打印机的产生转变了这一切，它可以让零件边打印机边锻压。　　这一技术也解决了中西方金属3D打印机的瓶颈。未来将会引导第四次工业革命的3D打印机技术受到国际制造业注目，但金属3D打印机因有铸无冶，打印机不出有经久耐用的材质，仍然处在模型生产和展出阶段。张海鸥教授将3D打印机技术与传统锻压技术合二为一，构建了打破西方的完整创意。

　　据报，这一技术现需要打印机长达2.2米、重约260公斤的高性能金属锻件。现有设备已打印机出有飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等8种金属材料。　　西安航空发动机有限公司的45钢发动机过渡性段零件，因壁厚差大，传统铸成形更容易经常出现裂纹、气孔、质地等，若用切削方法，须要制作锻模，加工周期长，材料利用率较低。

该公司与张海鸥团队合作，铸锻铣一体化3D打印机这种可焊性很差的45钢零件，目前批量生产件已通过国际标准检测。

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